En complément de son article du 31 mai sur l’inauguration de l’usine K.Line de Saint-Vulbas, l’Éco de l’Ain vous propose une visite du site en images.

Cet article est un additif de l’article paru dans l’Éco de l’Ain du 31 mai. Il vous est exceptionnellement proposé à titre gratuit. Pour avoir accès à l’intégralité des articles de l’Éco de l’Ain, ainsi que ses suppléments et hors-série, c’est ici.

Inaugurée le 24 mai, l’usine K.Line de Saint-Vulbas, dédiée à la fabrication de fenêtres et coulissants en aluminium, est le plus grand des cinq sites de l’entreprise. Celle-ci occupe en effet 48 500 m² quand les quatre autres représentent, à elles toutes, 82 000 m². Le bâtiment se veut écoresponsable, la conception faisant notamment une large place à la lumière naturelle. En même temps, K.Line appartient à Liébot, deuxième groupe français en façades et fenêtres. On n’est jamais si bien servi que par soi-même.


La grande nouveauté de ce site, c’est l’intégration au process d’une chaîne de laquage. Les profilés aluminium sont triés, placés verticalement, traités à la peinture poudre, passés dans un four de cuisson à 200 °C, protégés par un adhésif à l’aide d’un robot et stockés dans un magasin automatique. La seule intervention humaine sur cette opération de peinture consiste en un contrôle de la qualité. L’équipement permet une vingtaine de teintes différentes.

« L’aluminium est un matériau conducteur du chaud et du froid. Il faut donc l’isoler pour couper le pont thermique, explique Bruno Léger, directeur général de l’entreprise. Pour cela, nous plaçons de barrettes de PVC entre les profilés. » Cette opération réalisée, les profilés sont une nouvelle fois stockés dans un magasin automatisé. Ils sont ensuite usinés pour créer les cadres des fenêtres, ouvrants et dormants. « Les commandes des clients commencent à être traitées à partir de cette étape, notamment avec la pose des accessoires. Les tronçons sont identifiés à l’aide d’un QR Code. »

Si le pré-assemblage est manuel, les cadres sont sertis automatiquement, pose des cordons d’étanchéité comprise.

Le vitrage et les parcloses sont en revanche installés manuellement. « Cette opération doit être réalisée avec précision », justifie le directeur général.

Une fois l’ouvrant réalisé, le dormant, jusqu’alors stocké, est convoyé automatiquement vers l’opérateur chargé de l’engondage. « Une partie de l’expédition est préparée dès alors. Suivra la mise en palette, une opération délicate puisqu’il s’agit d’éviter que les fenêtres s’abîment pendant le transport. Il faut notamment veiller au bon équilibrage des charges. Nous avons des protections spécifiques pour chaque produit », précise Bruno Léger.

Usine 4.0, ce site fabrique des produits 2.0. Des objets connectés présentés dans un espace « maison connectée » de 180 m².

Les entreprises qui ont participé à la construction de l’usine

• • Le cabinet d’architecture Archigroup
  • Le bureau d’études Edeis
  • L’entreprise de l’Ain Brunet, pour les terrassements
  • ​L’entreprise de l’Isère Chanut, pour le gros œuvre
  • ​L’entreprise de Saône-et-Loire Arbonis, pour la charpente bois
  • ​L’antenne régionale de Soprema pour la couverture et l’étanchéité
  • ​L’équipe régionale de SPIE pour les courants faibles et forts
  • Et aussi Kasto, Dubus, Aluro, Tecauma et MTI, MSA et SAT

Par Sébastien Jacquart