Plongée plus avant dans la production de pièces d’avion en composites, au sein de l’usine Duqueine de Civrieux.

Le député européen LR Arnaud Danjean a visité l’usine Duqueine de Civrieux (lire notre édition du 9 mai, pour la présentation de l’entreprise), dans le cadre de la campagne des européennes, jeudi 2 avril. L’occasion pour Gilles Duqueine, président de Duqueine Group, de détailler le process par lequel le site transforme la fibre de carbone en pièces pour l’A350 d’Airbus : cadres de fuselage, cadres de hublot et pièces de structure de mât-réacteur.

« La matière première nous est fournie par l’usine Hexcel de Dagneux, stockée à -18 °C pour éviter qu’elle ne commence à réticuler. Nous devons d’ailleurs veiller, entre autres contrôles, au respect de la chaîne du froid, a-t-il expliqué. La fibre de carbone est quatre fois plus fine qu’un cheveu. Les feuilles de carbone résistent dans la longueur, mais pas dans la largeur. Les pièces sont donc conçues par empilement de couches, sous différents angles, différents plis et différents lâchers de plis. Cet empilement forme un aplat qui est ensuite cintré dans un moule. Une prouesse technique ! La feuille de carbone, comme une feuille de papier, n’est pas censée se cintrer, normalement. »

Spécifité du composite

Les pièces passent à l’autoclave. « La salle de chauffe est une spécificité du composite. On produit la pièce en même temps que l’on travaille la matière », note Gilles Duqueine. Ces pièces sont ensuite démoulées, usinées, percées et assemblées. Puis, elles subissent un scan de contrôle, pour s’assurer du respect de la géométrie ou encore, de l’absence de corps étrangers dans la matière. « Nous travaillons en salle propre, avec une légère surpression et une filtration des poussières. »

Toutes les machines ont été imaginées en interne. « Il n’existe pas d’outillage pour fabriquer des cadres de fuselage, souligne le dirigeant. Nous avons travaillé à leur conception, main dans la main avec l’avionneur. »

Valeur ajoutée

L’aéronautique représente 95 % du chiffre d’affaires (90 millions d’euros) de Duqueine. L’entreprise est cependant présente dans les domaines du médical et des sports et loisirs, notamment avec des roues de vélo produites pour Mavic, sur le site de Timisoara, en Roumanie. « Le composite coûte cher, de l’ordre de 100 euros par kilogramme pour la matière première et de 400 à 500 euros par kilogramme pour la pièce transformée, explique Gilles Duqueine. Il faut donc que l’usage du composite apporte une réelle valeur ajoutée — c’est le cas dans l’aviation où l’on a besoin que les pièces soient légères — ou une performance particulière. C’est ce dernier point qui nous permet de trouver des débouchés dans le sport. »

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Par Sébastien Jacquart

Photo : La ligne de production des cadres de fuselage de Civrieux. ©Duqueine.