Le grand rendez-vous trisannuel de la filière était attendu. Il aura finalement comblé exposants et visiteurs par sa qualité et par la vision donnée des dernières technologies, notamment additives.

Pour son 30^e anniversaire, le FIP, rendez-vous international de la plasturgie organisé à Lyon Eurexpo du 13 au 16 juin, a enregistré un nombre record d’exposants. Quelque 800 entreprises étaient présentes sur les stands, voire un millier, si l’on compte les participants du salon 3D Print qui se déroulait concomitamment. « Les entreprises étaient impatientes de montrer leurs nouveaux produits, leurs nouvelles gammes », estime Patrick Vuillermoz, directeur du pôle de compétitivité Plastipolis. Un sentiment confirmé par Nathalie Grosdidier, directrice générale déléguée d’Idice, structure organisatrice de l’événement qui a dû augmenter de 33 % les surfaces d’exposition, pour accueillir notamment 280 primo-exposants. « Le FIP est le seul salon plasturgiste de France. Et il n’a lieu que tous les trois ans. Ceci peut expliquer les impatiences des exposants, avec un contexte économique plus favorable », avance-t-elle. Si des disparités subsistent entre les différents secteurs d’activité (automobile, emballage, médical…), la filière semble en effet reprendre des couleurs. Les moulistes, notamment, retrouvent un bon carnet de commandes. Les entreprises fabricant des produits de commodité, grand public, sont les plus chahutées. L’automobile redevient intéressante, grâce à de nouveaux projets des constructeurs.

Clients de qualité

« Le FIP a atteint sa vitesse de croisière. Il n’a pas toujours été aussi intéressant qu’aujourd’hui. C’est peut-être effectivement lié à un sursaut d’activité. En tant qu’exposants, nous rencontrons des clients de qualité, en quête de réponses à des besoins. En tant que visiteur, nous trouvons ici, une bonne vue d’ensemble de la filière », commente Ermete Masciotra, dirigeant de MTS (Moulage Technique Soufflage), à Montréal-la-Cluse. « Le FIP, c’est une culture oyonnaxienne ouverte sur l’international, l’occasion de rencontrer les clients dans un autre contexte et, pour notre bureau d’études, de faire le tour des dernières innovations technologiques en termes de machines, de robots et de matières », témoigne à propos de son appétence pour le salon, le groupe Tecmaplast, fabricant de pièces techniques en bi-injection et de pièces d’aspect à Martignat (280 personnes avec un site en République Tchèque). Comptant parmi les principaux fournisseurs de matière, Resinex comptait évidemment de nombreux clients sur le salon. « C’est pour nous l’occasion de les rencontrer dans un contexte différent. C’est pourquoi nous avions un stand très ouvert, pensé comme un espace de convivialité. » Entreprise du travail du fil à Saint-Martin-du-Fresne, Jacquemet fournit des ressorts aux entreprises d’injection qui font de l’assemblage et aux moulistes, pour les systèmes d’éjection des moules. « Nous intervenons à différents niveaux de la chaîne. Et nous retrouvons tout le monde, sur ce salon », note Hugo Pisani, directeur commercial industrie.

Chez Tecmaplast, on apprécie le caractère international du salon, de rencontrer les clients dans un contexte différent et de faire le tour des dernières innovations.

« Nous sommes au milieu de plein de clients potentiels et nous pouvons suivre les évolutions de nos fournisseurs de machines, abonde ATM Mécamold, concepteur et fabricant d’outillages, prototypeur, usineur en petite et moyenne série de pièces métalliques et plastiques, centre d’essai, injecteur mono et bi-matière. Nous sommes intéressés notamment par les systèmes de contrôle laser qui permettent d’avoir une image d’une pièce en une seule passe et de rapprocher cette image de la définition d’origine en CAO. Cela permettrait de raccourcir les délais de contrôle, étape qui n’est pas valorisée aujourd’hui. »

Évolutions technologiques

Le fabricant de presses à injecter Billon, lui, présentait deux nouveautés. La première est un arbre tournant intégré dans la presse pour permettre une rotation de l’empreinte du moule. « Cet outillage intéresse l’injection multimatière et le surmoulage, présente Frédéric Faillet, directeur commercial export. Jusqu’à présent, ce type d’équipement était ajouté à la machine après coup. Aujourd’hui, nous proposons des solutions intégrées, gagnant de la place pour le moule, ouvrant de plus grandes possibilités de programmation et apportant une meilleure précision. » La deuxième est un système baptisé Easy Connect, pour la connexion des machines. Pensé pour le suivi des données de production et la consultation des réglages, il ouvre la porte au développement de la télémaintenance, « un des outils de l’industrie 4.0 ».

Ces deux produits illustrent les deux grandes tendances présentes sur ce salon. « Aujourd’hui, tout est interconnecté. Les équipementiers ne vendent plus une machine ou un périphérique de manière isolé, mais des solutions complètes et intégrées, génératrices de datas exploitables. On retrouve ces thématiques sur de nombreux stands », constate Nathalie Grosdidier. Chez Sise, on avoue s’intéresser beaucoup aux machines connectées. « En tant qu’exposant, nous mettons en avant un savoir-faire unique dans le traitement et l’interprétation des signaux que nous développons notamment à travers la gamme Cyclade. Notre credo consiste à considérer qu’il est intéressant de collecter et de stocker des données, mais qu’il faut traiter en temps réel tout ce qui peut l’être. L’analyse de long terme, elle, permet de repérer les dérives, souligne son dirigeant, Pascal Viel. En tant que visiteur, nous nous sommes penchés sur les derniers outils de mesure et les capteurs intelligents. » Chez Georges Pernoud, fabricant de moules de haute technologie et entreprise d’usinage à Groissiat venu présenter notamment ses services de proximité sur les outillages, on s’est intéressé aux moules intelligents et moules composites, deux sujets sur lesquels l’entreprise travaille en R&D. « Nous nous intégrons dans l’usine 4.0 », explique Gilles Pernoud, le dirigeant.

Patrick Vuillermoz, lui, s’étonne de n’avoir guère rencontré le thème de la plastronique. « Peu présent sur les stands, il était en revanche très souvent cité lors des conférences », note la directrice générale déléguée d’Idice.

Le salon 3D Print (lire ci-dessous) a par ailleurs suscité un vif intérêt chez les plasturgistes, « notamment pour sa facilité d’intégration », estime Nathalie Grosdidier pour qui la synergie entre les deux événements était importante. « Les liens entre les deux domaines se resserrent », confirme Patrick Vuillermoz. « Nous y avons vu beaucoup de solutions intéressantes. Et nous pourrions investir dans des solutions 3D pour le prototypage », témoigne Michel Di Lulo, dirigeant de DMA Groupe, fabricant de machines spéciales.

Un anniversaire en toute convivialité

Depuis sa création en 1988 au cœur de la plasturgie française, FIP solution plastique a accompagné toute la filière plasturgie dans la mise en lumière de ses défis technologiques. Ces 30 années de collaborations entre associations professionnelles du secteur, donneurs d’ordre et fournisseurs ont été célébrées de différentes manières : des happy hours quotidiennes sur les stands des exposants, une grande soirée de la plasturgie, une exposition en collaboration avec le musée Adam de Bruxelles présentant une sélection d’objets emblématiques réalisés en matériaux plastiques ou encore, une exposition de photos retraçant les précédentes éditions.

Une course pour mettre en avant performance et innovation

Les visiteurs du salon pouvaient retrouver sur le stand de la fédération de la plasturgie et des composites, la voiture électrique logotée Plastic’Up avec laquelle Aurélien Panis a terminé vice-champion de l’Enedis Trophée Andros. Cette course, axée sur le développement durable, était l’une des premières actions de la marque Plastic’UP, mise en place par la filière pour combler son déficit d’image. L’événement a été choisi parce que les exigences liées aux métiers de la plasturgie sont semblables à celles de la compétition sportive : la performance et l’innovation poussent chaque jour à relever de nouveaux défis. L’Enedis Trophée Andros attire, par ailleurs, de plus en plus, un public jeune. La filière espérait donc capitaliser sur une image positive pour véhiculer ses valeurs : des entreprises compétitives à taille humaine, ouvertes sur l’extérieur, respectueuses de la société tant sur le plan social qu’environnemental ; une forte empreinte technologique au cœur des PME ; une industrie propre, jeune, dynamique ; un secteur porteur qui recrute, forme à tous niveaux et propose des formations complémentaires tout au long de la carrière.

3D Print

Des synergies évidentes

L’IPC, centre technique industriel de la plasturgie et des composites à Oyonnax, est sorti vainqueur du trophée 3D Print (photo), avec une pièce optimisée, un mors de tournage pour les disques de frein, projet conduit par Renault et la société SMW Autoblock, de Chassieu. Une bonne illustration des passerelles qui peuvent exister entre la plasturgie et les technologies de fabrication additive. Tous les plasturgistes interrogés par l’Éco de l’Ain ont d’ailleurs témoigné de la pertinence d’avoir organisé concomitamment le FIP et 3D Print. Lancé en 2014, ce dernier salon en était à sa troisième édition. « La première était surtout axée sur les petites imprimantes 3D et semblait s’adresser surtout au grand public. Aujourd’hui, cet événement semble s’être véritablement professionnalisé, avec une montée en gamme des machines », remarque Julien Bajolet, responsable ligne programme de l’IPC, au diapason avec de nombreux autres observateurs. Et celui-ci de rappeler que des entreprises de l’Ain sont orientées vers les technologies additives : DPH-Hyperion, l’une des premières entreprises moulistes à s’équiper d’une machine de fusion laser, ou encore AGS Fusion, toutes deux présentes sur le salon.

Face aux critiques de certains exposants sur la maturité de ces technologies, notamment en termes de rapidité, Julien Bajolet répond : « Certes, le process peut paraître lent. Nous avons par exemple, fabriqué un moule de grande dimension en 135 heures et pour un coût supérieur à un outillage traditionnel. Mais, le gain de qualité est important. Nous avons pu donner des formes complexes aux canaux de refroidissement, ce qui est impossible à réaliser par les techniques soustractives. Grâce à cette régulation optimisée, nous n’avons plus de défaut de température. Cette réduction des rebuts de production permet dans certains cas, de diviser par deux le coût des pièces plastiques. » De quoi convaincre plus d’un industriel de tenter l’aventure.

Par Sébastien Jacquart