L’usine du futur selon Orapi

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Le fabricant de produits d’hygiène et de maintenance a équipé son site de Saint-Vulbas vers une digitalisation à 100 %.

Après deux ans de travaux et un investissement de 8 millions d’euros, Orapi, fabricant de produits d’hygiène et de maintenance, ouvrait à la presse, mardi 10 juillet, les portes de son usine 4.0 de Saint-Vulbas. « De la fabrication au conditionnement, tout est aujourd’hui digitalisé », annonce le directeur général, Éric Brun, en guidant ses visiteurs tout au long du parcours de la matière. Les détergents, adjuvants et additifs arrivent par camion-citerne de 24 000 à 30 000 1. Ils sont stockés dans des silos dont les vannes sont pilotées informatiquement, les acheminant à la demande, vers les mélangeurs. Au total, ils parcourront 6 km de tuyaux.

Formation

Dans les mélangeurs sont versés différentes poudres et des liquides de viscosité variable. Aussi, ces derniers, d’une capacité de 15 t, sont posés sur des balances. Les matières premières sont gérées au poids et chauffées à des températures distinctes selon le type de produit. « Avant les opérations se faisaient manuellement. Il fallait pomper, peser… » On comptait alors trois personnes par mélangeur. À présent, un seul superviseur en gère quatre, sur ordinateur. Ses collègues n’ont cependant pas disparu des effectifs. « La politique de responsabilité sociale et environnementale de l’entreprise nous a conduits à les affecter à d’autres fonctions », souligne Éric Brun. Le groupe Orapi compte 1 300 personnes dans le monde, 850 en France, 400 en Rhône-Alpes, dont 150 à Saint-Vulbas, également siège administratif de l’entreprise. Or, dans une démarche 4.0, les compétences et la formation sont le nerf de la guerre. « Nous voulons faire évoluer les gens », assure le PDG et fondateur de la société, Guy Chifflot, qui s’inquiète des difficultés de recrutement sur le bassin. Le site de Saint-Vulbas cherche en effet une trentaine de personnes. La société dispose même de son propre centre de formation, à Vaulx-en-Velin. L’Orapi Academy délivre des certificats de qualification professionnelle.

Les produits circulent ensuite jusqu’aux chaînes où ils sont conditionnés. « Nous avons quatre lignes selon les types de conditionnement, note Éric Brun. La palettisation est assurée par des robots issus de l’industrie automobile. Cela permet de réduire les pénibilités liées au transport de charges. » Une partie des ateliers, affectée à la branche cosmétique, est en salle blanche, en surpression.

Dans ce site Seveso seuil haut, le stockage est divisé en différentes cellules où se répartissent les produits par types de risque. Celle qui abrite les produits toxiques pour l’environnement (lessives et autres phosphates) est équipée de systèmes de rétention, celle des aérosols d’un système laser de mesure de la température ambiante, de systèmes anti-incendie et anti-projection, celle des liquides inflammables de systèmes anti-incendie à base de mousse et de systèmes d’évacuation des fumées, etc.

Optimisations

Orapi compte à ce jour plus de 7 500 références, dont elle essaye de réduire le nombre. « L’idéal serait qu’à chaque commande passée par le client, nous ayons le produit en stock et soyons en capacité de lui livrer, explique Guy Chifflot. Pour cela, il nous faut gérer des questions de cycles. Par exemple, nous avons bien marché en mars et avril, avant de connaître un creux en mai, suivi d’un surcroît de commandes en juin qu’il n’a pas été facile d’honorer. » Pour arriver à un pilotage plus fin, l’entreprise — qui a dimensionné son outil de production sur les pics d’activité — mise sur l’intelligence artificielle et les datas. Les forces de vente du groupe (450 personnes) ont été équipées et formées à l’utilisation de logiciels de CRM. Et un site de vente en ligne doit être expérimenté à partir d’octobre. De quoi mieux anticiper et lisser la production, de manière à répondre plus efficacement à la demande, sans immobiliser trop de stock.

Matière première Orapi

Les vannes de ces silos de matière première sont pilotés informatiquement.

8 M€

Pour faire de son usine de Saint-Vulbas un site 4.0, Orapi a investi 8 millions d’euros.

6 et 8

Grâce à ses investissements, la société pense être en capacité, à la fin 2018, de multiplier par six ses volumes de produits en vrac et par huit ses volumes de produits conditionnés.

Réorganisation

Avant d’engager l’usine de Saint-Vulbas sur la voie de l’industrie 4.0, ce site était plus particulièrement dédié aux activités process, tandis que celui de Vénissieux, siège social de l’entreprise, était consacré à la partie détergence. Ces distinctions n’existent plus désormais. Saint-Vulbas se voit plutôt attribuer les liquides, Vénissieux les poudres et tablettes. Ce site ancien et rattrapé par l’urbanisation est par ailleurs appelé à devenir le centre d’innovation mondial du groupe. « Il nous est de plus en plus demandé de fournir, non pas des produits, mais des solutions globales », justifie le PDG, Guy Chifflot.

Conditionnement Orapi

L’atelier de conditionnement.

R&D

Les laboratoires d’Orapi à Saint-Vulbas comptent 25 personnes affectées à la veille réglementaire, la vérification des produits et la R&D. La société travaille par exemple la viscosité des produits destinés au nettoyage des surfaces verticales, ou sur des produits associant détartrage et dégraissage, fonctions chimiquement peu compatibles.

Supervision Orapi

Un seul opérateur supervise désormais les quatre mélangeurs.

L’enjeu de l’humain

L’industrie du futur n’exclut pas les RH. Bien au contraire.

Orapi n’est pas la seule entreprise à s’être lancée dernièrement dans l’aventure du 4.0. L’entreprise plasturgiste Francia (Arbent), ainsi que nous l’indiquions dans nos colonnes la semaine dernière, a également conduit une importante démarche de digitalisation de ses process. Et ne parlons pas de K.Line, dont la nouvelle usine, sur la Plaine de l’Ain, intègre une ligne de peinture entièrement automatisée, la seule intervention humaine consistant en un contrôle visuel des pièces. « Si la technologie et les énergies sont généralement les piliers de ces transformations, l’humain reste la pierre angulaire de sa mise en œuvre et de sa réussite », fait-on remarquer chez Francia, entreprise pourtant de seulement 20 personnes. L’enjeu de la formation et des compétences est donc tout aussi prégnant, quelle que soit la taille de la structure.

La CCI ne s’y est pas trompée. Elle liste dans son livre blanc sur l’industrie du futur, trois formations qu’elle a soutenues et qui « répondent aux besoins des entreprises de l’industrie du futur » : deux diplômes d’ingénieur l’un dans le bois, l’autre dans la mécanique, en partenariat avec l’Ecam de Lyon, ainsi qu’un cursus en Maintenance de l’entreprise 4.0 pour la filière plasturgie. Elle dénombre par ailleurs neuf lycées, deux CFA et deux établissements du supérieur (outre l’Ecam) qui dispensent sur le département, des « enseignements liés de près ou de loin à l’industrie du futur ».

Enfin, la chambre a mis en place huit ateliers pour permettre aux entreprises de passer de la théorie à l’appropriation. L’un aborde évidemment les enjeux humains. Il est intitulé « Faire évoluer l’entreprise et ses équipes » et est présenté comme suit : « Les évolutions liées à l’Industrie du Futur peuvent impacter tous les services d’une entreprise, ainsi que son organisation. C’est pourquoi […] il est nécessaire d’accompagner la montée en compétences du personnel et l’intégration de nouveaux profils et d’impliquer les équipes dans le changement. »


Par Sébastien Jacquart

L’usine 4.0 d’Orapi en vidéo

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