Et si vous adoptiez le lean manufacturing ?

Et si vous adoptiez le lean manufacturing ?

L’entreprise Schœller Allibert intervenait lors du Reep, le 29 novembre, à l’occasion d’une conférence sur les grands principes du lean manufacturing.

Encore une expression tirée de l’anglais : le lean manufacturing ou production allégée, est pourtant né au Japon, dans les locaux du constructeur automobile Toyota. La firme a développé cette philosophie dans les années 1950, aujourd’hui connue sous le nom de Toyota production system (TPS). Chaîne de valeur, élimination du gaspillage, flux, traction et perfection, le lean manufacturing implique une toute autre approche de la production.

Dans le monde de l’industrie, ce procédé séduit toujours plus mais sa mise en place implique une adhésion pleine et entière de la hiérarchie et des salariés. Sur ce point, l’usine Schœller Allibert à Nurieux-Volognat (18 machines d’injection, 120 employés qui œuvrent pour les solutions d’emballages réutilisables), a connu trois tentatives de lean entre 2006 et 2013. En 2014, Bianca Azzolin intègre l’entreprise en tant que responsable production, avec la volonté de remettre le lean manufacturing au goût du jour.

Amélioration continue

D’après Bianca Azzolin, l’une des clés de réussite consiste à tenir compte de l’historique de l’entreprise. « Le Lean, c’est avant tout du bon sens, a-t-elle seriné, à Valexpo lors du Reep, le 29 novembre. Schœller Allibert existe dans la Vallée de l’Ain depuis 50 ans, ce n’est pas un détail. »

Chez Schœller Allibert, chaque département est perçu comme une unité autonome de production, le but étant que les salariés s’approprient la démarche d’amélioration continue. « Chacune de ces unités aménage un espace pour se retrouver quotidiennement, mais pas plus de dix minutes, a expliqué Bianca Azzolin. Ce temps d’échange est dédié aux indicateurs à suivre, qu’ils soient simples et compréhensibles. Par exemple, le nombre de déchets que les opérateurs manipulent chaque jour. »

D’une manière générale, le lean sous-entend un engagement vertical et horizontal : l’information de l’opérateur en provenance du terrain doit être connue du chef d’équipe, du chef de département et de la direction. « Si toutes les remarques restent sur une feuille de papier, la démarche s’arrêtera sans efficacité, a poursuivi la responsable de production. À chaque fois, le manager doit apporter une réponse à son équipe afin que la communication soit bénéfique, en plus d’entretenir la relation de confiance avec les salariés. »

Les outils du lean

Une fois l’unité autonome de production créée, vient le moment d’instaurer les outils du lean (voir encadré ci-contre) dont la phase de tri et d’ordonnancement, appelée 5S. « La méthode des 5S n’a pas connu un franc succès au départ, a admis Bianca Azzolin, ce qui était logique dans la mesure où les managers devaient commencer par ranger leur bureau avant d’inciter les salariés à faire de même. Finalement, toute l’usine a contribué. Cela n’a pas apporté plus d’argent aux salariés, mais un bien-être et un sentiment de fierté d’évoluer dans un environnement sain. »

Par la suite, le Value stream mapping (VSM) vise à retracer l’ensemble d’un processus (production, commande). Là est l’enjeu du lean. « Grâce au VSM, nous visualisons les déchets, les pertes et les gaspillages, détaille Bianca Azzolin. À la fin, nous entamons trois mois de kaizen, un terme japonais bien connu des industriels, pour désigner une meilleure gestion de qualité, par des changements progressifs. Le VSM permet de réfléchir à chaque étape. »

Chez Schœller Allibert, l’adoption du lean manufacturing depuis quatre ans facilite la valorisation des salariés par leurs idées, et le travail en équipe. « À nous d’expliquer l’intérêt du lean pour l’entreprise. »


Parler le Lean

  • La méthodologie des 5S (supprimer l’inutile, situer les choses, faire scintiller, standardiser les règles, suivre et progresser) consiste à trier et à mener un ordonnancement.
  • La méthode SMED permet de réduire un changement rapide d’outil, afin d’éviter les temps morts.
  • Le TPM ou la maintenance productive locale s’applique pour un rendement optimal des machines via une démarche proactive.
  • Le VSM ou cartographie des chaînes de valeurs vise à représenter sur un diagramme d’une page, l’ensemble d’un processus.

Par Sarah N’tsia

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