La crise sanitaire a changé la manière d’envisager la digitalisation des usines et ses enjeux, mais pas ses avantages, encore moins son intérêt.

Le monde d’hier ne sera peut-être pas celui de demain, ni même celui que l’on nous annonce depuis l’avènement de la crise sanitaire, mais l’industrie 4.0, elle, continuera de tenir ses promesses. En effet, l’usine digitale apparaît comme une solution, dans tous les cas. C’est ce que l’UIMM de l’Ain a notamment tâché de mettre en valeur, à l’occasion d’un sommet dédié à cette thématique et organisé en cinq webinaires, du 16 au 20 novembre. Les différentes mesures sanitaires ont impacté le travail et l’ensemble des activités. Le premier confinement, en particulier, a entraîné des ruptures d’approvisionnement et de commandes. Les modes de consom­mation ont évolué. Tout cela démontre, s’il en était besoin, la nécessité pour les entreprises d’être résilientes. Or, déjà avant-crise, différentes études avaient mis en lumière les avantages de l’industrie 4.0 en termes de flexibi­lité, vitesse de prototypage, capacités et qualité de production, fiabilité, opinion des clients. Pour Fabien Mangione, maître de conférences chez Grenoble INP – Génie Industriel, comme pour Philippe Bianic, chargé de mission de la chaire “Transformation 4.0”, « par l’information en temps réel, elle apporte les seules données suscep­tibles de permettre une prise de décision éclairée ». Et ce dernier d’illustrer son propos à travers les objets connectés, qui « ouvrent de nouvelles possibilités de service et augmentent la valeur intrin­sèque des produits ». « Dans le domaine industriel, ils permettent de planifier et de gérer les encours et les approvision­nements, de prévenir les défaillances par des relevés physiques. Dans les liens qu’entretient l’entreprise avec son envi­ronnement, ils ouvrent la possibilité de suivre des produits finis chez le client ou ses flottes de véhicules. Globalement, ils font évoluer le business model. Vendre une trottinette ou vendre sa mise à disposition comme service, après l’avoir équipée de capteurs, c’est une chaîne de valeur complètement différente. » En fait, selon Philippe Bianic, ce que la crise a changé, c’est l’approche de l’industrie 4.0. « On est passé d’une posture d’amélioration du fonctionne­ment déjà optimisé de certaines entre­prises à une posture de réaction. »

IOT, 3D, Robots

Les objets connectés ne sont pas les seuls éléments 4.0 à apporter de la flexibilité. On peut citer également la robotique avancée et autonome, mais aussi et surtout, l’impression 3D qui a connu ses heures de gloire au plus fort de la crise. Combien de makers ont réalisé des visières pour les soignants, depuis chez eux, depuis leur entreprise, depuis un fablab ou depuis leur école ? « Ce mode de production a des atouts en termes de coûts et de délais, en par­ticulier en prototypage, pour la création des premières pièces. Il permet des designs complexes, impossibles à réali­ser autrement. Il autorise une produc­tion locale, à la demande. Et l’envoi du fichier, plutôt que de la pièce, présente un avantage évident en termes d’impact environnemental », énumère Julien Bajolet, chargé de mission du pôle de formation de l’UIMM de l’Ain, l’AFPMA.

Réactivité

En tout cas, chez Jacquemet, on se félicite d’avoir adopté ces outils. Le fabricant de pièces en fil métallique et de ressorts possède trois sites en France et une filiale en Roumanie. Il s’est de fait, habitué à communiquer en digital et à numériser un certain nombre de documents. La fabrication additive est utilisée en fonction support. Et sa robotisation est déjà en marche depuis un petit moment. « Nous avons connu quelques jours d’arrêt au début du pre­mier confinement, le temps de nous organiser, mais la production est très vite revenue à la normale », certifie Christophe Jacquemet, qui compte bien poursuivre sur cette voie. « C’est préférable, on l’a vu, quand il faut réagir vite. Mais, la covid n’a finalement pas grand-chose à voir là-dedans. La robo­tisation nous permet d’améliorer notre productivité, de réduire nos coûts et de prendre certains marchés. Si l’épidémie a changé quelque chose dans la chaîne de valeur, c’est en termes de visibilité. Aujourd’hui, les clients ont des besoins immédiats. Mais, la robotisation nous permet d’être plus réactifs. »

Démonstrateurs

Dans le cadre de la chaire Transformation 4.0, trois démonstrateurs ont été réalisés, l’un sur des changements d’usage, deux autres sur des changements industriels, dont un module d’extension non intrusif pour rendre une machine communicante. La moyenne de renouvellement des machines dans l’industrie est de 17 ans. Ce module permet de les adapter sans attendre, de suivre les paramètres de fabrication à même de générer des non-conformités, de programmer une maintenance préventive ou un réassort automatique.

L’AFPMA adapte ses cursus à la chaîne de valeur de demain

Le pôle de formation a adopté la fabrication 3D, ainsi que les dernières technologies de métrologie et de conception optimisée.

« À L’AFPMA, la fabrication addi­tive n’est pas une nouveauté. Nous sommes spécialisés en soudage. Et un robot de soudure peut très bien faire de l’impression 3D par superposition de couches. De plus, nous possédions déjà des machines de fabri­cation additive polymère, pour faire du prototypage, introduit Julien Bajolet, chargé de mission du pôle de forma­tion. Pour aller plus loin, nous avons acquis une machine de fabrication 3D métal. Et nous venons de nouer un partenariat avec Formlab pour adopter un équipement en résine liquide. Cela nous permet aujourd’hui de couvrir 90 % du besoin en fabrication additive de l’industrie. Enfin, l’année prochaine, nous rentrerons une machine qui per­mettra la production de pièces par ajout de poudres métalliques. »

En métrologie, le pôle de formation est équipé de bras de mesure Hexagon. « C’est un métier très important dans l’industrie, qui se trouve à la fois en pénurie de main-d’oeuvre et de compé­tences. Aussi, en partenariat avec le lycée Carriat de Bourg-en-Bresse et Hexagon, nous sommes en train de monter une licence pro et de développer une offre de formation continue », annonce Julien Bajolet.

Répondre aux besoins des industriels

Enfin, l’AFPMA s’intéresse aux outils de conception optimisée. « L’entreprise ne fonctionne plus en silo, aujourd’hui. Tout le monde doit travailler ensemble, de manière collaborative, constate le chargé de mission. Notre objectif est de faire évoluer nos formations vers les besoins des industriels. Nous avons commencé la fabrication additive avec les BTS. Puis, nous avons enrichi notre offre en développant la formation conti­nue. L’optimisation technologique est intégrée dans tous nos parcours de formation en CAO, qu’elle soit continue ou par l’apprentissage. La métrologie est incluse dans les cursus en usinage, mais on va encore les étoffer avec de nouveaux équipements. Tous les parcours concer­nés proposent de découvrir ces diffé­rentes notions. Et pour ceux qui le souhaitent, nous avons des formations plus spécifiques. »

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Par Sébastien Jacquart